ООО «Термекс Энерджи» — один из ведущих российских производителей промышленного холодильного и климатического оборудования, входящий в структуру корпорации «Термекс». Продуктовый портфель компании включает чиллеры, прецизионные кондиционеры, компрессорно-конденсаторные блоки (ККБ), тепловые насосы, драйкулеры, выносные конденсаторы, гидромодули и ;буферные баки. Оборудование Thermex Energy успешно эксплуатируется на сотнях коммерческих, жилых и промышленных объектов по всей России.
В начале 2026 года на заводе компании в городе Тосно Ленинградской области была введена в эксплуатацию собственная климатическая камера для испытаний прецизионных кондиционеров и чиллеров холодопроизводительностью до 1,6 МВт. Установка предназначена для проведения комплексных испытаний и подтверждения характеристик оборудования перед отгрузкой заказчикам.
Зачем заводу собственная климатическая камера
Климатическая камера на заводе Thermex Energy используется для решения нескольких основных задач:
1. Финальная проверка оборудования перед отгрузкой. Через камеру проходят как серийные машины, так и изделия, выпущенные по индивидуальному заказу. Цель — подтвердить, что фактические характеристики соответствуют заявленным в технической документации, и что у изделия корректно работают все системы.
2. Комплексные испытания для высокоответственных объектов. Поставка оборудования для центров обработки данных, телекоммуникационной инфраструктуры и технологических производств предполагает развёрнутую программу заводских тестов — в том числе при повышенных температурах наружного воздуха, при имитации аварийных ситуаций, при длительной непрерывной работе. В ряде случаев программа согласовывается с заказчиком индивидуально и проводится в его присутствии.
3. Испытания новых линеек оборудования и внедряемых технических и программных решений. Результаты заводских измерений возвращаются в собственную программу подбора оборудования и в прошивку контроллера управления.
Процесс заводских испытаний
Прежде чем чиллер попадает в климатическую камеру, он проходит несколько уровней проверки. Каждый из них имеет собственный набор результатов, которые попадают в исполнительную документацию на изделие.
Контроль качества на сборке. На этапе сборки изделие проходит десятки проверок. Сопротивление изоляции и сопротивление обмоток компрессоров замеряются по ГОСТ 11828–86 «Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний». Реле низкого и высокого давления настраиваются на специальном стенде и тестируются пятикратно: допустимое отклонение срабатывания — не более 0,02 МПа. При выходе хотя бы одного срабатывания за допуск реле бракуется. Холодильный контур проходит проверку на герметичность, вакуумирование и заправку хладагентом. Электрический щит проверяется на соответствие принципиальной схеме и качеству сборки. Каждая операция оформляется актом.
Контроль перед допуском к испытаниям под нагрузкой. Этот блок объединяет приёмку ОТК и предварительное тестирование. Специалисты отдела технического контроля осматривают качество сборки рамы и креплений, соответствие холодильного и гидравлического контуров принципиальной схеме, корректность прокладки кабелей, замеряют сопротивление уравнивания потенциалов. Затем поочерёдно тестируются исполнительные механизмы: электронные расширительные вентили, трёхходовые клапаны фрикулинга, заслонки. Проверяется правильность вращения вентиляторов, измеряется ток при работе на максимальной мощности. Отдельный блок — проверка срабатывания защитных алгоритмов контроллера: каждая защита и каждый датчик проверяются методом имитации обрыва соответствующей цепи. К моменту допуска к испытаниям под нагрузкой управляющая электроника и исполнительные механизмы полностью протестированы.
Пусконаладочные работы и тестирование под нагрузкой. Напряжение на чиллер подаётся не менее чем за восемь часов до запуска компрессоров — нужен прогрев картеров. Чиллер заполняется теплоносителем, далее последовательно запускаются циркуляционные насосы (рабочий и резервный) с замерами тока и расхода в режимах с фрикулингом и без. Затем включается холодильный контур. В этот блок входят и стресс-тесты: имитация срабатывания реле протока, переключение насосов при выходе рабочего из строя, аварийное отключение электроэнергии с последующим автоматическим перезапуском и с контролем пусковых токов компрессоров и фиксацией времени выхода на режим. Поведение чиллера сравнивается с регламентом, отклонения фиксируются.
Контрольные замеры рабочих параметров в климатической камере. Многоуровневая система заводских испытаний завершается в климатической камере — финальный этап, где чиллер работает в режимах, максимально близких к условиям реальной эксплуатации.
Климатическая камера на заводе Thermex Energy
Камера представляет собой закрытый теплоизолированный бокс с габаритными размерами (д×ш×в) 15,6×8,0×9,5 м и полезной площадью под испытания 100 м². Внутри установлено оборудование, позволяющее моделировать температуру воздуха, поступающего в конденсаторы испытываемого чиллера, и проводить комплексную программу испытаний — от первичной проверки работы исполнительных механизмов до отработки аварийных ситуаций. Основные характеристики камеры приведены в табл. 1.
В режиме стресс-тестов камера выводится на +50°C — этот режим использовался в одной из недавних программ испытаний. Температура в климатической камере поддерживается восемью прецизионными кондиционерами Thermex Energy серии TPC-WC с водяным охлаждением. Их суммарная холодопроизводительность — более 1,5 МВт, расход воздуха — 200 тыс. м³/ч. Кондиционеры установлены с внешней стороны камеры. Контроль температуры внутри ведётся в четырёх точках на входе воздуха в конденсаторы испытываемого чиллера; данные с датчиков с интервалом в одну секунду поступают на центральный пульт управления и архивируются.
Камера спроектирована так, чтобы исключить простои при смене испытываемого изделия. Одновременно в ней может находиться до трёх чиллеров в разных стадиях работ: один подключается, второй проходит испытания, третий отключается и готовится к отгрузке. Конфигурация камеры автоматически перестраивается под мощность испытываемой машины — при работе с чиллером меньшей производительности задействуется только часть камеры, соответствующие зоны переключаются сервоприводами.
Все средства измерения, через которые ведётся регистрация фактических характеристик испытываемого оборудования (теплосчётчик, счётчик электроэнергии, расходомер, датчики температуры), прошли поверку в установленном порядке. Без действующей поверки протокол испытаний не имеет силы.
Камера разработана, спроектирована и собрана специалистами Thermex Energy, включая систему сбора данных и программирование контроллеров управления.
«Заводская климатическая камера для нас — это инструмент, который переводит работу с характеристиками оборудования из области заявлений в область измерений. На входе — изделие со спецификацией, а на выходе — изделие с протоколом, в котором каждая цифра подтверждена прибором с действующей поверкой», — рассказывает Александр Фёдоров, технический директор Thermex Energy.
72-часовая программа испытаний для центра обработки данных
Весной 2026 года при отгрузке партии чиллеров серии TDR — моноблочных машин с воздушным охлаждением конденсаторов на винтовых компрессорах и с медно-алюминиевыми теплообменниками — испытания в камере проводились по индивидуальной программе, согласованной с заказчиком. Заказчик — один из крупнейших российских операторов связи.
Чиллеры предназначались для высокоответственного центра обработки данных. Программа испытаний была оформлена отдельным документом объёмом более 75 страниц.
Тестировались три чиллера холодопроизводительностью около 700 кВт каждый. Для каждой машины была проведена непрерывная программа продолжительностью 72 часа со следующими режимами:
- 66 часов работы при температуре в камере не ниже +26°C;
- восемь часов работы при температуре не ниже +45°C;
- два часа работы при температуре не ниже +40°C;
- стресс-тест на аварийное отключение электроэнергии и автоматический перезапуск с контролем пусковых токов компрессоров и фиксацией времени выхода на рабочий режим.
В течение всей программы испытаний (тестирование заняло более двух недель) на заводе присутствовали представители заказчика. На начальном этапе они верифицировали поверку всех средств измерений, далее контролировали строгое соблюдение согласованной методики.
Методика предъявляла жёсткие требования к точности измерений. Например, расхождение между показаниями двух датчиков температуры — на коллекторе камеры и на чиллере — во время замеров не должно превышать 1°C. При большем расхождении тест прекращается и проводится заново после устранения причины. Контроль соблюдения допусков на температуру, расход и стабильность параметров вёлся автоматически.
По итогам испытаний всех трёх чиллеров заказчик подтвердил, что:
- фактические параметры работы каждой машины соответствуют заявленным в технической документации;
- оборудование продемонстрировало штатную скорость выхода на рабочий режим;
- стресс-тесты на аварийное отключение электроэнергии и последующий перезапуск пройдены штатно.
Претензий к качеству оборудования и его работе в стрессовых режимах нет.
Преимущества для заказчика
С каждым чиллером Thermex Energy в составе исполнительной документации поставляется протокол заводских испытаний. В нём фиксируются фактические значения параметров, зарегистрированные на климатической камере: температуры в характерных точках холодильного и гидравлического контуров, давления хладагента, токи и потребляемая мощность по фазам, расход теплоносителя, фактическая холодопроизводительность, поведение защитных алгоритмов. Эти данные позволяют сличать показания работающей на объекте машины с заводскими, что необходимо, например, при сервисном обслуживании.
Для оборудования, идущего на объекты критической инфраструктуры, заказчик может согласовать с производителем индивидуальную программу испытаний с расширенным набором режимов и стресс-тестами под конкретные сценарии эксплуатации и присутствовать на её проведении. По итогам такой программы заказчик получает полный лог параметров за всё время тестирования.
Данные заводских испытаний возвращаются и в инженерную работу производителя: на их основе уточняются алгоритмы программы подбора оборудования и совершенствуется программное обеспечение контроллера. На объект отгружается изделие с подтверждёнными характеристиками и с управляющей логикой, выверенной на тех же измерениях.
Заводская инфраструктура испытаний промышленного холодильного оборудования такого уровня в Российской Федерации встречается нечасто, но с ростом требований к подтверждаемым характеристикам в центрах обработки данных, телекоммуникациях и технологическом охлаждении она становится частью базового пакета производителя. Климатическая камера — инженерный инструмент, который делает выбор оборудования обоснованным, а его работу на объекте — надёжной и предсказуемой.
