Консервация оборудования осушенным воздухом широко используется в мировой практике, как один из наиболее эффективных и рациональных методов предотвращения стояночной коррозии. В Российской Федерации консервация осушенным воздухом рекомендована действующими нормативными и методическими документами, первостепенными из которых являются «Методические указания…» [1]. В статье мы не стали подробно пересказывать этот и другие документы, но на основании имеющегося собственного опыта постарались расставить акценты, во-первых, на тех положениях десятилетней давности, которые не соответствуют современным представлениям, во-вторых, на тех положениях, которые уже тогда были ошибочны, и, в-третьих, на отличиях от европейских норм. Последнее обстоятельство стало особенно актуальным в последнее время, когда на повестку дня был поставлен вопрос о гармонизации отечественных и европейских стандартов. В перспективе предполагается излагаемые в статье материалы положить в основу собственных Сводов Правил (СП). 1. Основные факторы, вызывающие электрохимическую коррозию Неработающее тепломеханическое оборудование подвергается воздействию стояночной электрохимической коррозии. Это приводит к разрушению внутренних поверхностей оборудования и к потере его работоспособности. Металл подвергается как общей, так и еще более опасной локальной, или питтинговой коррозии. Коррозии подвергаются все материалы, обычно применяемые в энергетике. Места коррозионного повреждения металла становятся концентраторами напряжений и в этих местах наиболее вероятно появление усталостных трещин. Под напряжением коррозионные язвы даже небольшого размера приводят к коррозионному растрескиванию на высоконагруженных деталях турбоагрегатов — рабочих лопатках и дисках роторов. Известны случаи полного выхода из строя турбины после шестимесячной стоянки из-за стояночной коррозии. Для возникновения электрохимической коррозии в воздухе (так называемой атмосферной коррозии) необходимо наличие трех факторов: разности потенциалов между неоднородными участками металлической поверхности, воздействия на металлическую поверхность кислорода и воды. Для предотвращения коррозии достаточно исключить любой из этих трех факторов. Ликвидировать наличие неоднородных участков на металлической поверхности практически невозможно. Поэтому все применяемые в настоящее время методы защиты от коррозии направлены на предотвращение контакта металла с кислородом воздуха или с влагой. При отсутствии влаги железо практически не корродирует. В присутствии кислорода коррозия протекает наиболее интенсивно при наличии на поверхности металла остатков влаги или же при высокой относительной влажности воздуха. 2. Методы консервации, предотвращающие контакт металла с кислородом воздуха Методы консервации, предотвращающие контакт внутренних металлических поверхностей котлов и турбоустановок с кислородом воздуха, приведены в «Методических указаниях…» [2]. Там рассмотрены различные способы и схемы консервации оборудования в зависимости от его вида: энергетических котлов (барабанных и прямоточных), водогрейных котлов и турбоустановок. Для предотвращения коррозии тепломеханического оборудования возможно применение различных ингибиторов, таких как гидразин, гидразинноаммиачный растворы, нитритноаммиачный растворы, трилонБ и др. Консервация с использованием ингибиторов предусматривает создание на предохраняемых от коррозии внутренних поверхностях оборудования защитных пленок. Для предотвращения коррозии с их помощью необходимо, в первую очередь, чтобы защитная пленка равномерно покрывала все защищаемые поверхности оборудования. Применительно к паровым турбинам предпринимались попытки осуществить это путем возгонки ингибитора и подачи в турбину так называемого «ингибированного воздуха». Однако на практике ингибитор оседал лишь на первых метрах тракта, поэтому такая «консервация» не дала положительного результата. Кроме того, при использовании ингибиторов необходимо исключить их попадание в атмосферу машинного зала. Для этого требуется герметизация консервируемого оборудования, а значит существенное увеличение объема работ при вводе в консервацию и при выводе из нее. Консервация котлов и другой емкостной аппаратуры с помощью различных консервирующих растворов химических реагентов (т.н. «мокрый» способ консервации) широкоприменяется в мировой и отечественной практике и рекомендована нормативными документами. Однако эти методы сопряжены с дополнительными затратами для нейтрализации этих растворов после их использования. Использование деаэрированной воды возможно только при выводе котла в резерв или ремонт на срок до 10 суток (при вальцовочном соединении труб с барабаном допускается применение этого способа на срок до 30 суток). Достаточно широкое применение нашли методы консервации с использованием пленкообразующих аминов и, в первую очередь, октадециламина (ОДА). Однако, из-за высокой стоимости ОДА, его применение целесообразно только при выводе котлоагрегатов в очень длительную консервацию. Кстати, в мировой практике, где учитывают не только первоначальные, довольно значительные затраты, но и стоимость утилизации отработанного раствора, экологически небезопасный ОДА не нашел широкого применения. Консервация нейтральным газом (как правило, азотом) с последующим поддержанием небольшого избыточного давления (5–10 кПа) предотвращает доступ наружного воздуха. Этот способ требует непрерывную подачу азота и качественную герметизацию системы. При этом большие трудности вызывает герметизация проточной части турбин. Практика показала, что утечки азота при консервации энергоблока 300 МВт составляют (в зависимости от качества запорной и предохранительной арматуры) от 2–3 до 40–50 м3/ч, т.е. фактически необходимо собственное азотное производство. Несмотря на высокую надежность этого метода консервации, он является довольно дорогостоящим из-за наличия большого числа мест возможных утечек азота и сложности их уплотнения. 3. Критическое значение относительной влажности воздуха Более простым методом защиты от стояночной коррозии является предотвращение контакта металла с влагой. Контакт воды с поверхностью металла исключается путем тщательного дренирования системы. В системе остается влажный воздух, представляющий собой смесь сухого воздуха и водяного пара. Сухой воздух является смесью газов, находящихся в перегретом состоянии, и при нормальных физических условиях не конденсируется. Парциальное давление водяного пара в этих же условиях находится вблизи области фазового перехода, и при охлаждении воздуха ниже температуры насыщения (точки росы) водяной пар будет частично конденсироваться, переходя в жидкую (или твердую) фазу. В незагрязненной атмосфере при постоянной температуре и относительной влажности ниже 100 % металл, имеющий чистую поверхность, устойчив к коррозии. На практике, однако, вследствие естественных колебаний температуры (а значит, относительной влажности) и наличия гигроскопических примесей в атмосфере или в самом металле можно быть уверенным в отсутствии конденсации влаги на поверхности металла только при относительной влажности много меньше 100 %. Установлено, что существует критическое («пороговое») значение относительной влажности воздуха, ниже которого коррозия незначительна [3]. Оно зависит от наличия примесей в атмосфере и на самом металле. Для сталей и идеально чистого воздуха критическое значение относительной влажности составляет 60 %. Как видно из функциональной зависимости скорости коррозии от относительной влажности воздуха (рис. 1), для предотвращения коррозии необходимо поддерживать относительную влажность воздуха ниже определенной «пороговой» величины. Во многих случаях для того, чтобы предотвратить коррозию, достаточно понижения относительной влажности воздуха до 60 %. Наличие в воздухе даже незначительных концентраций гигроскопической пыли или других примесей уменьшает «пороговую» величину влажности ниже 50 % [5]. Если в воздухе присутствуют хлорид натрия или диоксид серы критический уровень относительной влажности воздуха составляет 46 %, поэтому чтобы полностью исключить коррозию необходимо обеспечить значение относительной влажности воздуха не выше 40 %. При наличии на консервируемых металлических поверхностях солевых отложений или рыхлых продуктов коррозии процесс стояночной коррозии чаще всего ускоряется, вследствие чего относительную влажность воздуха в консервируемом объеме следует поддерживать не выше 35–45 % [1]. В период простоя оборудования наиболее подвержены коррозии места крепления лопаток паровых турбин, трубы пароперегревателей и другие места, где на поверхности деталей и узлов, изготовленных из углеродистой стали, имели место фазовые переходы и могли накапливаться соли, которые представляют повышенную коррозионную опасность из-за высокой электролитической проводимости. Согласно [3] при консервации турбин осушенным воздухом относительная влажность в контрольных точках должна быть не более 40 %. Понижение относительной влажности воздуха во внутреннем объеме консервируемого оборудования и поддержание ее ниже 40 % на весь период простоя достигается путем постоянной или периодической продувки внутренних каналов и полостей воздухом, имеющим пониженную влажность. Если в системе после дренирования остается влага, то она будет ассимилирована проходящим сухим воздухом. Аналогичные требования существуют в других странах. По действующим в Германии «Рекомендациям по консервации паротурбинных установок электростанций» [6] на консервируемых с помощью осушенного воздуха поверхностях вообще не должно быть гигроскопических отложений таких, как водорастворимые соли, потому что они могут вызывать сильную коррозию даже тогда, когда относительная влажность намного ниже 50 %. На практике нужно стремиться к значениям влажности не выше 30 % [6]. 4. Снижение относительной влажности воздуха путем его нагрева, консервация подогретым воздухом Снижение относительной влажности воздуха может быть достигнуто двумя путями: 1) нагреванием и 2) осушением. Если воздух с температурой 20 °C и относительной влажностью 70 % подогреть на 10 °С, то относительная влажность снизится ниже 40 % (процесс 1–2 на рис. 2). Затем подогретый воздух подается внутрь оборудования и, как сказано в [1], повышает температуру металла по сравнению с окружающей средой, что препятствует выпадению влаги, обеспечивает испарение влаги, оставшейся в оборудовании после дренирования, и предохраняет поверхности от коррозии. Однако если учесть, что масса только одной турбоустановки может составлять сотни тонн, то для повышения ее температуры на 10 °C потребуется сотни тысяч киловаттчасов тепловой энергии (без учета теплопотерь). А поскольку теплоемкость воздуха значительно меньше теплоемкости металла, то для этого потребуется десятки миллионов кубометров подогретого воздуха. И по самым скромным подсчетам прогрев такого оборудования займет не меньше полутора месяцев. Поэтому применение такого метода предполагает высокие энергетические затраты. Помимо высоких энергетических затрат, консервация подогретым воздухом чревата следующими нежелательными явлениями. В реальных условиях после подачи подогретого атмосферного (а значит, влажного) воздуха в непрогретое оборудование он остывает, особенно в слабо продуваемых каналах, и его относительная влажность вновь оказывается в критической зоне активной коррозии. Также появляется опасность конденсации влаги, если имеются поверхности с пониженной температурой. Исходя из этих соображений, необходимо, чтобы все части оборудования были доведены до температуры выше точки росы подаваемого в целях консервации подогретого воздуха. Все это предопределяет крайнюю важность равномерного прогрева оборудования, и в связи с этим, требуется строгий контроль влажности в разных точках контура консервации и на выходах из него. Кроме того, необходимо измерять характерные температуры разных участков консервируемой системы. И последнее: в летнее время, когда уменьшается нагрузка на энергосистемы, а значит, увеличивается потребность в консервации оборудования, при использовании подогретого воздуха можно ожидать внесение немалого избыточного количества теплоты в помещение котлотурбинного цеха (КТЦ), что может привести к дискомфортным условиям для обслуживающего персонала. Итак, несмотря на то, что основные нормативы [1, 2] предписывают консервацию оборудования подогретым воздухом при простоях до полугода, а осушенным — более полугода, и при этом приводят условия консервации подогретым воздухом, а также вопреки тому, что этот метод до сих пор остается одним из самых популярных, следует признать, что использование подогретого воздуха для консервации энергетического оборудования является неоправданным как с технической, так и с экономической точки зрения. Исключением можно считать разве что случаи, когда оборудование начинает консервироваться сразу после выведения из эксплуатации в горячем, неостывшем состоянии. 5. Консервация осушенным воздухом Наиболее эффективным методом снижения влажности воздуха является его осушение. Элементы оборудования предварительно дренируются и с помощью штатных и временных трубопроводов и арматуры подключаются к воздухоосушительной установке консервации (осушителю воздуха). Осушенный воздух подается по воздуховодам во внутренние полости объекта консервации, ассимилирует водяные пары и вытесняется вместе с ними наружу через дренажи и сдувки. Влагосодержание воздуха внутри консервируемого оборудования при этом уменьшается, а снижение относительной влажности ниже 40 % гарантирует практически нулевую скорость электрохимической коррозии металла. Существуют способы осушения воздуха: 1) конденсационный, с помощью холодильного контура в конденсационном осушителе, и 2) сорбционный, в сорбционном осушителе. Эти методы описывались и сравнивались в [7]. Ниже в этой главе будут выделены некоторые важные или, наоборот, неприемлемые особенности этих методов с точки зрения консервации энергетического оборудования. 5.1. Конденсационный метод осушения воздуха с использованием холодильных машин Принцип осушения воздуха с помощью холодильной машины состоит из нескольких процессов, происходящих при постоянном давлении воздуха:1. Охлаждение влажного воздуха в испарителе холодильной машины до температуры точки росы, при этом его относительная влажность достигает 100 % (1–3 на рис. 2).2. Дальнейшее охлаждение воздуха с конденсацией водяного пара на поверхности испарителя, имеющего температуру ниже точки росы осушаемого воздуха (3–4 на рис. 2), при этом уменьшается влагосодержание воздуха, а сконденсированная вода отводится в дренаж.3. Нагревание воздуха в конденсаторе холодильной машины с уменьшением его относительной влажности при постоянном влагосодержании (4–5 на рис. 2).В результате температура воздуха становится на несколько градусов выше исходной температуры, а относительная влажность оказывается значительно меньше исходной. Одним из существенных (для консервации оборудования) недостатков конденсационного метода осушения воздуха является ограниченная степень осушения — только до температуры точки росы осушенного воздуха 5–7 °С. Для более глубокого осушения, соответствующего более низким температурам точки росы, необходимо понижать температуру поверхности испарителя холодильной машины. А это влечет за собой его постоянное обрастание снежной шубой и обледенение, что значительно уменьшает эффективность работы холодильной машины и вынуждает делать перерывы для очистки от льда. Альтернативой является применение нескольких испарителей, работающих поочередно, но это усложняет конструкцию холодильной машины и увеличивает ее стоимость. Достигаемая в холодильной машине степень осушения воздуха до температуры точки росы 5–7 °С во многих случаях является недостаточной для консервации. Из приведенного примера (1–3–4–5 на рис. 2) видно, что на выходе из конденсационного осушителя воздух, подаваемый в консервируемое оборудование, будет иметь относительную влажность 30–35 % при температуре 23–22 °C. Учитывая то, что после останова оборудование ТЭЦ, как правило, насыщено влагой, осушенный воздух на начальных участках своего пути внутри оборудования активно ассимилирует влагу, и его относительная влажность быстро оказывается в критической зоне активной коррозии. Остальную большую часть тракта такой воздух своей функции консервации не выполняет. Практика показывает, что время консервации (определяемое по уменьшению относительной влажности выходящего из оборудования воздуха ниже 40 %) не самого сложного оборудования может составлять более двух недель. Индикаторы влаги за этот период, как правило, начинают покрыться легким налетом ржавчины (патиной). Другой признак недостаточности осушения воздуха в конденсационном осушителе выявляется при консервации холодного оборудования, имеющего температуру ниже 20 °C. Как говорилось выше, воздух, попадая в такое оборудование, остывает, его относительная влажность становится выше 40 % и он становится непригодным для консервации. Учитывая вышеизложенное, использование конденсационных осушителей на основе холодильных машин для целей консервации тепломеханического оборудования можно признать целесообразным только в некоторых конкретных случаях, а также в качестве предварительной ступени перед сорбционными осушителями воздуха. 5.2. Сорбционный метод осушения воздуха Сорбционное осушение практически не имеет предела по осушению воздуха и позволяет снижать его относительную влажность практически до 0 %: в зависимости от вида сорбционных осушителей относительная влажность может быть снижена до 1–15 %.Сорбционные методы осушения воздуха бывают абсорбционными и адсорбционными. При абсорбции водяные пары из воздуха поглощаются жидкими поглотителями (растворами солей) благодаря растворимости воды в абсорбентах или благодаря химическому взаимодействию воды с активной частью абсорбента. Недостатком абсорбционных установок является опасность уноса солевого раствора потоком осушаемого воздуха и его последующего оседания на металлических поверхностях, что может привести к дополнительной коррозии металла вместо защиты от нее. При адсорбции водяные пары поглощаются развитой пористой поверхностью твердого тела либо поверхностью жидкости благодаря силам притяжения. Наиболее подходящим методом осушения воздуха для консервации энергетического оборудования является его адсорбционное осушение с помощью твердых сорбентов. 6. Типы адсорбционных осушителей воздуха 6.1. Традиционные адсорбционные установки Традиционным типом адсорбционного осушителя воздуха является двухадсорберная установка. В такой установке один из адсорберов находится в работе, а второй в это время регенерируется или находится в режиме ожидания после регенерации. Когда атмосферный воздух проходит через слой сорбента в первом, рабочем адсорбере, то водяные пары поглощаются сорбентом и воздух осушается. Процесс поглощения водяного пара происходит с некоторым выделением теплоты, за счет чего температура осушенного воздуха на несколько градусов выше температуры исходного (1–6 на рис. 2). Если после осушителя воздух поступит в холодное обору дование, и его температура снизится на 10 °C (6–7 на рис. 2), то его относительная влажность все равно останется сравнительно низкой (в представленном примере менее 40 %). Но главной отличительной особенностью адсорбционного осушителя по сравнению с конденсационным является то, что глубина осушения воздуха определяется степенью насыщенности сорбента влагой, толщиной его слоя, скоростью движения воздуха, параметрами воздуха перед осушителем и др., и в зависимости от этих условий может быть сколь угодно глубокой, приближаясь к нулевой влажности (1–6’ на рис. 2). При недостаточном количестве сорбента (а значит, при недостаточной мощности осушителя) воздух будет осушаться в меньшей степени, что будет соответствовать положению т. 6 правее, чем показано на рис. 2. Во второй адсорбер, находящийся на регенерации, подается горячий воздух, который нагревает слой адсорбента. При повышении температуры равновесное парциальное давление водяного пара над адсорбентом падает, происходит десорбция влаги и ее вынос регенерирующим потоком (обычно в помещении КТЦ). Недостатками двухадсорберных установок является необходимость переключения адсорберов и соответственно наличие для этой цели дополнительной арматуры (четырехходовых клапанов и др.) и автоматических устройств, а также неравенство продолжительности процессов адсорбции и десорбции (обычно десорбция проходит значительно быстрее адсорбции). 6.2. Роторные адсорбционные осушители воздуха Принцип осушения воздуха в роторных осушителях точно такой же, как в двухадсорберных установках, однако роторная конструкция осушителя позволила, во-первых, разместить на одном роторе осушающую и регенерирующую части (рис. 3), причем соотношение между их размерами соответствует среднему значению соотношения периодов адсорбции (осушение воздуха) и десорбции (регенерация сорбента). И, во-вторых, исключить переключающую арматуру и автоматические устройства, из-за чего осушитель стал и компактнее и дешевле. Именно это предопределило выбор роторных осушителей для консервации энергетического оборудования. 6.3. Компрессорные безнагревные установки короткоцикловой адсорбции Известен и безнагревный метод регенерации сорбента за счет изменения давления. Этот метод кое-где активно пропагандируется и внедряется производителями соответствующего оборудования. В короткоцикловых безнагревных двухадсорберных установках осушение воздуха происходит при высоком давлении в одном адсорбере, а десорбция влаги осуществляется при низком давлении в другом. Из-за того, что в таких установках требуется сжатие воздуха компрессором, они обладают значительными недостатками. Во-первых, удельные энергозатраты на кубометр осушенного воздуха в безнагревных установках приблизительно в три раза выше, чем в традиционных или роторных адсорбционных установках. Во-вторых, работа компрессора всегда сопровождается некоторым уносом масла в консервируемое оборудование, даже при наличии фильтров и маслоотделителей. В свою очередь, масло значительно ухудшает передачу теплоты через теплообменные поверхности, что в дальнейшем влечет за собой снижение эффективности работы паротурбинного оборудования, а при попадании на сорбент масло уменьшает эффективность влагообмена. В-третьих, при сжатии в компрессоре воздух нагревается, что приводит к нагреву сорбента и к снижению его влагопоглощающих свойств. В-четвертых, если для традиционных двухадсорберных осушителей (п. 6.1) продолжительность цикла измеряется часами, то в безнагревных установках переключение адсорберов происходит каждые несколько минут, из-за чего значительно увеличивается вероятность выхода из строя переключающих клапанов, и такие установки считаются недостаточно надежными. Но главный недостаток безнагревных установок состоит в том, что при сопоставимой стоимости и затратах на обслуживание, установки на базе компрессора имеют крайне низкие производительности по осушенному воздуху. В то же время для эффективной консервации энергетического оборудования необходима подача достаточно больших количеств воздуха (см. след. раздел). Это является обязательным условием для эффективной консервации тепломеханического оборудования осушенным воздухом. 7. Расходы воздуха, необходимые для консервации, и кратность воздухообмена как говорилось ранее, при консервации оборудования осушенный воздух ассимилирует водяные пары и выводится вместе с ними из объекта консервации. Очевидно, что чем более сухой воздух подается в объект консервации и чем больше его количество и выше скорость, тем более интенсивно происходят массообменные процессы и удаление водяных паров из этого объекта. Консервация оборудования осушенным воздухом может быть успешно проведена в том случае, когда производительность установок консервации по осушенному воздуху соответствует объемам консервируемого оборудования и обеспечивает необходимую кратность воздухообмена. По рекомендациям ведущих западных фирм, для эффективной консервации турбин необходимо обеспечивать 5–10кратный воздухообмен ежечасно, а для консервации пароводяной стороны котлов — 6–15кратный обмен воздуха [6]. При этом, чем сложнее конфигурация трактов консервируемой системы, чем хуже ее дренируемость, чем быстрее требуется вывести оборудование в консервацию и пр., тем кратность воздухообмена должна быть выше. В [1] предписывается обеспечивать объемную часовую кратность циркуляции воздуха не менее 7 при избыточном давлении не менее 0,6 кПа. Для эффективной консервации свободных объемов, в частности емкостей (деаэраторы, баки питательной воды, бойлеры и пр.), достаточно иметь 2,5–3-кратный воздухообмен в час. Последняя норма рекомендована также в отечественной литературе по консервации судов [8]. При проведении консервации важно добиться того, чтобы осушенный воздух проходил по всем участкам консервируемого оборудования. Количество воздуха, подводимого к разным узлам консервируемой установки, должно быть пропорционально паровому объему этих узлов, но при этом следует учитывать и сложность конфигурации консервируемого оборудования. В режиме поддержания достигнутых параметров относительной влажности воздуха в уже осушенном консервируемом оборудовании кратность воздухообмена можно уменьшить или подключать воздухоосушительную установку к оборудованию периодически, в зависимости от поступления туда влажного воздуха извне. 8. Области применения осушенного воздуха для консервации оборудования В соответствии с «Правилами…» [9] при выводе турбины в резерв на срок семь суток и более должны быть приняты меры к консервации оборудования турбоустановки; при выводе котла в резерв или ремонт должны быть приняты меры для консервации поверхностей нагрева котла и калориферов. Консервацию проводят как при остановах в продолжительный резерв или ремонт, так и при режимных остановах. В [9] отмечается, что оборудование энергообъектов должно находиться в одном из четырех оперативных состояний: работе, резерве, ремонте или консервации. Вне зависимости от типа оборудования осушенный воздух позволяет производить консервацию оборудования на любой срок — от одной недели до полугода и более. Консервация турбоустановок осушенным воздухом является основным способом их консервации. По действующим в Германии «Рекомендациям…» [6] консервация турбоустановок должна производиться только сухим воздухом. В контур консервации следует включить не только проточную часть турбины, но и конденсатор, и регенеративные подогреватели. Если при выводе турбоустановки в ремонт не предполагается вскрытие каких-либо узлов установки (ЦВД, ЦСД, ЦНД, подогреватели или др.), необходимо по возможности организовать продувку воздухом всех узлов турбоустановки. На блочных ТЭС котлы целесообразно консервировать воздухом совместно с турбоустановкой — поблочно. Продолжение см. в следующем номере. 1. РД 15334.130.502–00. Методические указания по организации консервации теплоэнергетического оборудования воздухом. 2. РД 34.20.591–97. Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования. 3. Глазырин А.И., Кострикина Е.Ю. Консервация энергетического оборудования. — М.: Энергоатомиздат, 1987. 4. Vernon W., Trans. Faraday Soc., 1927, v. 23; ibid, 1931, v. 27; Trans. Electrochem. Soc. 1933, v. 64. 5. Улиг Г.Г., Реви Р.У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику. — Л.: Химия, 1989. 6. VGBRichtlinie VGB R116 H, Konservierung von Kra? werksanlagen VGBKra? werkstechnik, Verl. Techn.Wiss. Schr, 01/1981. 7. Вишневский Е.П. Анализ особенностей использования основных методов осушения воздуха // Журнал «С.О.К.», №3/2004. 8. Насонов К.В., Шарапов В.Д. Консервация судов. — Л.: Судостроение, 1972. 9. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации. — М.: Энергосервис, 2003. 10. РД 34.26.517–96. Типовая инструкция по останову барабанного котла с использованием устройств ускоренного расхолаживания.