Что входит в оценочный параметр качества, как происходит процесс создания продукции, и какой именно смысл производители оборудования вкладывают в это понятие? Давайте рассмотрим, как организован этот процесс, на примере крупнейшего производителя оборудования систем кондиционирования воздуха и вентиляции воздуха. Для начала предоставим слово г-ну Сун Джин Гил, руководителю инженерного подразделения LG Electronics в России: «В Корее работает три крупных подразделения, занимающихся разработкой и тестированием продукции. Первое подразделение — R&D Core Tech, отвечающее за теоретическую часть создания нового продукта, внедрение новых технологий, при этом это единый центр, где существует множество отделов, например, те, кто специализируется на Wi-Fi или, допустим, на холодильном цикле. Это “теоретики”, учёные — их основная задача предлагать идеи, разумеется, реальные, которые потом будут испытываться на практике».
Этот департамент базируется в Сеуле, при этом он расположен отдельно от штаб-квартиры компании. В офисе департамента создаются максимально комфортные условия для работы сотрудников. Именно в этом подразделении проводится глубокий анализ конкурентов, разрабатываются и внедряются передовые технологии.
После того, как департаментом разработок будет предложена новая концепция, в работу вступают подразделения Factory R&D, которые располагаются непосредственно на заводах, выпускающих оборудование. Другими словами — наступает время «практиков». Они проверяют все предложенные идеи в реальных условиях, дорабатывают оборудование и выносят заключение о том, будет ли это работать или не будет. Взаимодействие этих департаментов очень длительное и кропотливое, ведь крайне важно продумать все детали. В случае успешных тестов выпускается опытная версия кондиционера, которая отправляется в следующий департамент — QA (Quality Assurance), другими словами, «тестировщики».
В Корее работает три крупных подразделения LG Electronics, занимающихся разработкой и тестированием продукции. Первое подразделение — R&D Core Tech, отвечающее за теоретическую часть создания нового продукта, внедрение новых технологий, при этом это единый центр, где существует множество отделов c «теоретиками» — их основная задача предлагать идеи, которые будут испытываться на практике
«Работа тестировщиков крайне важна и максимально ответственна, хотя в R&D этот отдел, разумеется, не очень любят, так как они “заворачивают” множество опытных моделей, по-сути умножая труд разработчиков на ноль. Суть их работы заключается в том, чтобы протестировать образец в реальных условиях. Тестирование многоуровневое, например, испытание холодопроизводительности выполняется несколько раз, и только в случае, когда 95 процентов результатов будут отвечать заявленным, тест будет признан успешным», — говорит г-н Гил.
После того, как новый продукт проходит тестирование, его запускают в серийное производство. И далее мы отправляемся на завод в южнокорейской провинции Чангвон, где разрабатываются и выпускаются системы кондиционирования воздуха LG Electronics.
Если рассмотреть в качестве примера наружные блоки мультизональных систем кондиционирования LG Multi V IV, то процесс изготовления выглядит следующим образом.
В самом начале проверяют все составляющие части — компрессоры, теплообменники, электрические компоненты и так далее, при этом из партии изымается часть произведённых элементов для более глубокого анализа, и в случае, если находят брак, вся партия снимается на дополнительную проверку и доработку. После монтажа всех компонентов и осуществления пайки проводится первый тест на утечку (Helium Leakage Test). Детектор калибруется каждые сутки для предоставления максимально точных значений. Если обнаруживается утечка, блок снимается с линии на доработку. Второй тест на утечку происходит после вакуумирования системы. Третий тест на утечку проводят в конце сборочного процесса. Предпоследним этапом является тест на производительность. Каждый наружный блок проверяется в течение 25 минут по 50 пунктам, и в случае нарушения хотя бы одного блок отправляется на доработку.
Наиболее ответственным этапом для завода является тест ELC (Early Life Cycle), за который отвечает департамент QA. Из партии в случайном порядке изымается несколько наружных блоков и отправляется в лабораторию для тестирования в условиях повышенных нагрузок. Оборудование подключается к фреонопроводам и запускается в работу. Тест проходит от 24 до 72 часов, и в случае нарушения работы по какому-либо параметру оборудование считается непригодным для отгрузки, вся партия отправляется либо на доработку, если это возможно, либо на утилизацию.
Наиболее ответственным этапом для завода LG является тест ELC (Early Life Cycle), за который отвечает департамент QA. Из партии в случайном порядке изымается несколько наружных блоков и отправляется в лабораторию для тестирования в условиях повышенных нагрузок
Подобная система контроля разрабатывалась в LG Electronics годами, что в результате позволило свести процент брака к минимуму, а заглянув в любой наружный блок, можно увидеть фотографию и контактные данные инспектора завода, который осуществлял тестирование. Всё оборудование LG Multi V производится в Южной Корее
Именно такой подход в LG принято считать качеством и ответственностью перед своими клиентами.
