Сегодня невозможно представить успешное ликеро-водочное предприятие, не оснащенное современной техникой купажа и розлива. Санитарно-гигиенические и технологические требования, необходимость конкуренции с другими развитыми производствами вынуждают руководство прибыльных заводов со всей серьезностью подходить к выбору оптимального оборудования. Затраты быстро себя оправдывают. Правильно подобранная современная техника дает возможность не только поддерживать качество продукта на должном уровне, но и отличается надежностью, экономичностью и эффективностью, позволяя существенно снижать непроизводственные издержки. В полной мере это относится и к насосному оборудованию, широко применяемому практически на всех этапах производства алкогольных напитков. Общие требования к насосному оборудованию В связи со спецификой пищевого производства качественное насосное оборудование для ликеро-водочных заводов должно удовлетворять международным нормам и стандартам. Таким как, например, Руководству по машиностроению Евросоюза, Нормам FDA, Санитарным нормам 3A, Гигиеническим нормативам пищевой промышленности, рекомендациям EHEDG (European Hygienic Equipment Design Group — Еврокомиссия по проектированию и производству санитарно-технического оборудования) и QHD (Qualified Hygienic Design — проектирование с соблюдением правил гигиены). В российской пищевой отрасли оборудование в обязательном порядке должно проходить сертификацию, поэтому от продавца следует требовать санитарно-эпидемиологическое заключение (где указано, что данные насосы подходят для применения в пищевой промышленности), разрешение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору и сертификат соответствия. Особенностью ликеро-водочного производства является перекачивание жидкостей, разнящихся по физико-химическим характеристикам - вязкости, плотности, консистенции и химической агрессивности. Очевидно, что от насосного оборудования требуется высокая коррозионная стойкость и инертность. Поэтому к рабочим поверхностям устройств предъявляются очень высокие требования. Можно выделить три типа материалов, соответствующих этим требованиям. Это, во-первых, титан и его сплавы. Они являются коррозионно-устойчивыми ко многим видам кислот, щелочей и сложных химических растворов. Сегодня различные производители выпускают достаточно большой модельный ряд многоступенчатых насосов с проточной частью полностью из титанового сплава. Обычно основание и верхняя часть насосов производятся методом литья и последующей механической обработки. Наиболее же сложные элементы, рабочие колеса и направляющий аппарат, изготавливаются методом лазерной сварки. Тем не менее, до сих пор использование этого металла в пищевой промышленности ограничено из-за высокой стоимости. Однако, благодаря постепенному удешевлению технологий, эти насосы перестают быть экзотикой на алкогольных производствах. Во-вторых, нержавеющая сталь. Благодаря своим особенностям – инертности, хорошей коррозионной стойкости и разумной цене - этот материал является безусловным лидером в производстве оборудования для пищевых производств. Еще одним доводом в пользу нержавеющей стали является возможность дополнительной обработки поверхностей, усиливающей основные свойства металла. Так, для получения однородной гладкой поверхности некоторые производители осуществляют полировку с использованием специального электрохимического метода, применение которого основано на свойстве нержавеющей стали образовывать защитную пленку из оксида хрома. Например, все пищевые насосы GRUNDFOS, широко распространенные на пищевых производствах, изготовлены из катанной хромоникелевомолибденовой стали методом глубокой вытяжки с электрополированной поверхностью, что обеспечивает соблюдение самых высоких гигиенических норм. В-третьих, это различные полимеры и керамика. Они используются как в рабочих частях насосов (как правило, это диафрагменное дозирующее оборудование, где применяются мембраны из различных типов пластика), так и в подшипниках и уплотнениях. Внутренние подшипники скольжения могут изготавливаются из пары карбид кремния/карбид кремния. По таким параметрам, как химическая стойкость к подавляющему большинству используемых в промышленности химических растворов, коэффициент трения, твердость и износостойкость, температура нагрева при работе всухую, этот материал превосходит карбид вольфрама и керамические поверхности. Аналогичная пара используется также и в торцовом уплотнении насосов. Очевидно, что при подборе оборудования необходимо учитывать не только материал основных деталей, но и заменяемые детали, такие как прокладки. В качестве эластомеров (прокладок) в пищевых насосах используются как широко известные резины EPDM и Viton (FKM), так и очень дорогие фторопласты Fluoraz (FXM) и Kalrez (FFKM). Эти резины очень часто оказываются единственной альтернативой там, где обычная комплектация не может быть использована. В подавляющем большинстве на производстве насосы должны быть защищены от «сухого хода». Для этого, как правило, используются комбинации различных устройств, таких как реле давления, датчики протока и т.п. В идеальном случае работа таких устройств не должна зависеть от давления или температуры среды, а только от ее наличия или отсутствия. Необходимым условием при подборе насосного оборудования на ликеро-водочных производствах является взрывобезопасность механизмов. Для спиртосодержащих жидкостей подбираются насосы с магнитными муфтами или с двойными торцевыми уплотнениями и взрывозащищенным двигателем. Дополнительной гарантией надежности производителя является наличие на его продукцию сертификата на соответствие европейским требованиям взрывобезопасности ATEX. Также необходимо, чтобы на поставляемое оборудование имелось разрешение Госгортехнадзора. Как правило, площади цехов на современных производствах достаточно ограничены, и, помимо стандартных требований надежности и эффективности оборудования, немаловажным критерием является компактность и простота монтажа агрегата. Так, например, на подмосковном заводе «Топаз» для повышения давления в сети водоснабжения предприятия были выбраны вертикальные насосы GRUNDFOS серии CR (сейчас насосы этой серии выпускаются на заводе концерна в Истринском районе Подмосковья). Они стоят в цеху ректификации, обеспечивая охлаждение теплообменников, и на участке подготовки тары на установках умягчения воды. Эти же насосы в нержавеющем исполнении подают готовый продукт в напорные емкости и установлены в цеху розлива. Опыт применения современного оборудования В конце 2006 года было открыто производство холдинга «Ливиз» в пригороде Санкт-Петербурга – Красном Селе, основой для которого стали линии, размещенные ранее в старых корпусах петербургского предприятия на Синопской набережной. Планируемые объемы обновленного производства - около 2,5 миллионов декалитров водки премиального и субпремиального классов. Сегодня здесь работают две линии по розливу продукции производительностью 6 тыс. бутылок в час каждая. Налажена собственная система многостадийной очистки спирта (ее производительность составляет 3 тыс. декалитров в сутки), что позволяет гарантировать качество конечного продукта. Современное насосное оборудование из нержавеющей стали во взрывобезопасном исполнении используется практически на всех этапах производства - от ректификации спирта до розлива в бутылки. Так, на стадии подготовки спирта-сырца (подача на ректификацию) установлен насос GRUNDFOS CRN 5-7. Подобный агрегат стоит и на счетчике сырца. В цеху купажа, на подаче воды из сети на водоподготовку (обратный осмос), также работает насос из нержавеющей стали этой серии. После обработки вода поступает в расходный бак. Оттуда она подается на купаж, а часть, при помощи аналогичного агрегата, поступает на обмыв бутылок и в лабораторию. Спирт-ректификат подается в цех купажа из хранилища при помощи насоса CRN 20-02. Затем, при помощи электронного узла смешения (DIVA), спирт и вода в необходимых соотношениях поступают в купажную емкость (одну из четырех), где происходит перемешивание. Особенностью производства «Ливиз» является собственная технология очистки водки. Она заключается в добавлении тонкодисперсного активированного угля непосредственно в миксер. Таким образом, достигаются несколько целей: улучшается сорбция за счет большей поверхности контакта, достигается непрерывность производства (нет необходимости останавливать процесс для замены сорбента) и обеспечивается высокая производительность (пропускная способность фильтра, где отделяется отработанный уголь, составляет 7,5 м3/час против 0,6 м3/час в ионообменной колонке). После этого полуфабрикат должен пройти двухступенчатую очистку: на первом этапе отфильтровывается уголь, затем водка, посредством насоса CRN-15-03 прокачивается через полипропиленовую колонку, где окончательно доочищается. Чистый продукт поступает в чаны, где, при необходимости, добавляются необходимые одушки (натуральные экстракты трав и плодов – зверобоя, гречихи, лимонов и т.д.). Водка анализируется и, при соответствии нормативам, еще раз фильтруется на полипропиленовой колонке. При необходимости делается ручная коррекция. После этого готовая водка поступает в емкости и далее - на розлив. На линиях розлива по бутылкам использованы специальные пищевые нержавеющие насосы (HILGE Euro HYGIA I Adapta и HILGE Euro HYGIA II L). Эти агрегаты соответствуют требованиям норм QHD (Германия), EHEDG (ЕЭС), 3A (США), что и стало одним из критериев выбора этого оборудования для производства водки премиального класса. Все оборудование, проработавшее несколько лет на старом месте и вновь смонтированное в Красном Селе, без проблем встроено в диспетчерскую сеть производства. В наше время ликеро-водочное производство является одним из самых динамично развивающихся. При этом времена, когда спросом пользовался продукт любого качества, давно прошли. Сегодня потребители требуют высококачественного продукта. Спрос на алкоголь премиального класса растет на 20-30% в год, что дает толчок максимальному развитию этого сегмента. Но чтобы соответствовать требованиям потребителя и быть конкурентоспособными, предприятия отрасли должны заботиться о стабильно высоком качестве своей продукции. Обеспечение заданных потребительских показателей невозможно без надлежащего уровня автоматизации производства и соблюдения строгих отечественных и международных гигиенических и технических нормативов. Именно поэтому чрезвычайно важен ответственный подход к выбору оборудования, главными критериями которого являются точность, надежность и эффективность.