Решению о локализации производства на территории Российской Федерации предшествовали 20 лет успешного бизнеса компании на российском рынке, когда бренд Kermi сумел завоевать популярность у потребителей.
В создание нового завода компания инвестировала 26 млн евро. При выходе на полную мощность, которую планируется достигнуть уже в 2020 году с запуском второй линии штамповки-сварки, производственные мощности нового завода достигнут 600 тыс. стальных панельных радиаторов Kermi с энергосберегающей технологией therm-x2 в год.
Численность персонала, работающего на производстве, составляет около 150 человек. Производственная площадь завода занимает чуть более 15 тыс. м², но территория, выделенная под производство, позволяет в дальнейшем расширять его и за счёт строительства новых корпусов.
Предприятие полного цикла
Запущенный в Ступино завод Kermi — это предприятие полного цикла с высокой степенью локализации производства, что определяется прежде всего использованием для изготовления отопительных приборов российских материалов — стали отечественного проката (компания «Северсталь»). Часть комплектующих также поставляется из Германии материнской компанией Kermi GmbH.
Цикл производства включает в себя процессы штамповки-сварки, многоступенчатую процедуру подготовки поверхностей радиатора к окраске (в том числе с помощью уникальной для России технологии грунтования методом катафореза — KTL), окраску и упаковку радиаторов. Для хранения готовой продукции предусмотрено вместительное складское помещение.
Производственная линейка включает радиаторы серии Profil типов 10, 11, 12, 20, 22, 30 и 33 с боковым или нижним подключением, длиной от 400 до 3000 мм, высотой 300, 400, 500, 600 и 900 мм.
Штамповка-сварка
Перед началом производственного цикла, который начинается со штамповки листового проката, осуществляется входной контроль сырья.
Поскольку при производстве таких деталей конструкции радиатора, как конвективное оребрение и панели, используется сталь разных толщин, то и штамповка их на предприятии, соответственно, выполняется на двух прессах (производство Helmerding, Германия) разной мощности — 200 и 710 тонн. Автоматические сварочные линии Schlatter (Швейцария) и LEAS (Италия) имеют возможность быстрой и гибкой перенастройки программы производства для изготовления радиаторов различных высот. Каждое рабочее место на линии штамповки-сварки укомплектовано контрольными приспособлениями, позволяющими ещё в процессе изготовления продукции отследить её полное соответствие нормативным требованиям. И именно с помощью инструментального контроля проверяется геометрия корпусов и конвективного оребрения.
Кроме того, каждый отопительный прибор перед отправкой на окраску проходит 100%-ю проверку опрессовкой на герметичность и качество сварки. Заявленное для стальных панельных радиаторов Kermi рабочее давление — 10 атм, опрессовочное же давление составляет 15 атм. Кроме того, часть радиаторов из каждой партии проходит полный аудит продукции с разрушающими методами контроля — тестирование на разрыв в специализированной камере. Пройдя контрольную процедуру опрессовки, отопительные приборы обрабатываются ингибирующим составом, предупреждающим образование коррозии, и направляются на окрасочную линию.
Окраска радиаторов
Линия окраски (производство Eisenmann, Германия), общая длина конвейера которой составляет около 2 км, — это гордость Kermi. На заводе Kermi в России установлен абсолютно новый и уникальный комплекс, обеспечивающий мировой уровень качества и отличный уровень коррозионной стойкости радиаторов Kermi.
При окраске радиаторов используются технологии, применяющиеся на окрасочных линиях ведущих мировых автопроизводителей. В частности, технология обработки металлических поверхностей катафорезом (KTL). Аналогичные технологии применяются на линии окраски радиаторов Kermi. Сначала радиатор попадает в зону предварительной мойки, обезжиривания, промывки и железофосфатирования. На данном этапе с поверхности радиатора удаляются все загрязнения, которые могут образоваться при выполнении рабочих операций на линии штамповки и сварки. Далее радиаторы грунтуются методом катафореза (KTL) в погружной ванне и поступают в печь сушки, после прохождения которой идёт окончательная окраска радиатора методом порошкового напыления. После процесса окраски радиатор направляется на упаковку и складирование.
На заводе в Ступино компания применяет те же стандарты качества, что и на заводе в Германии. Так, на российском заводе Kermi применяются те же химические материалы и компоненты ведущих немецких производителей (Chemetall, BASF и FreiLacke), входной контроль качества которых осуществляется собственной мини-лабораторией.
Упаковка: от производства до потребителя
Упаковка обеспечивает целостность радиатора при движении от завода-производителя до момента установки прибора у потребителя с соблюдением рекомендуемых требований по обращению с отопительным прибором во время его хранения и транспортировки.
Экология и безопасность
Важнейший чертой любого современного высокотехнологического производства является обеспечение его безопасности, а также забота об окружающей среде. На заводе Kermi в Ступино эти принципы строго соблюдаются. Нейтрализуются все выбросы в атмосферу с помощью термического дожигателя, а также отсутствуют промышленные стоки. Образованные на производстве жидкие отходы пропускаются через вакуумный испаритель отходов. Полученный концентрат собирается в цистерне и утилизируется на полигоне отходов. Упаковка радиаторов также состоит из перерабатываемого на 100% материала.
Современный завод Kermi в России — это передовые технологии, строгая концепция работы, а также надёжность и высокое качество, свойственное немецким производителям.
