В России строительство складских зданий находится сейчас на исторических максимумах: ежегодный ввод новых площадей измеряется миллионами квадратных метров, а общий фонд уже составляет десятки миллионов «квадратов». По данным IBC Real Estate, в 2024 году в России ввели более 4,9 млн м² новых складских площадей, что на 21% больше, чем в 2023 году. Аналитики прогнозируют, что в 2025 году ввод может выйти на 7–8 млн м² по итогам года. Несмотря на ускоренные темпы строительства, общее количество складских площадей в России сильно отстаёт от европейских. К концу 2024 года объём складских площадей оценивался примерно в 58–59 млн м² (например, в Германии — 90–95 млн м²) и продолжает расти. Соответственно, в пересчёте на одного жителя в России приходится примерно в 2,5 раза меньше складских площадей, чем в ФРГ. Поэтому потенциал развития этого сегмента рынка очень хороший.

Строятся в основном современные складские комплексы классов A и B, с большой высотой, стеллажным хранением и развитой инженерией; это подтягивает долю качественного фонда в общем объёме рынка. Существенную долю нового строительства составляют BTS-проекты (Built-to-suit) под конкретных арендаторов, прежде всего онлайн-ритейл и крупные сети; их доля в новых вводах оценивается примерно около 50%.

Классификация складских помещений

Класс A+

Современное одноэтажное здание прямоугольной формы из металлокаркаса и сэндвич-панелей, шаг колонн от 12 м, пролёты от 24 м. Высота потолка от 12–13 м, пол — ровный бетон с антипылевым покрытием, нагрузка не менее 5 т/м², уровень пола около 1,2 м (доковая схема).

Обязательны:

  • доковые ворота с доклевеллерами* и докшелтерами**;
  • автономная или надёжная система отопления, вентиляции и часто кондиционирования, пожарная сигнализация и автоматическое пожаротушение;
  • охрана, видеонаблюдение, развитая ИТ-инфраструктура, включающая систему управления складом (Warehouse Management System, WMS) и разводку оптоволоконных кабелей, плюс удобные подъезды и площадки для маневрирования фур.

Класс A

Также современные одноэтажные склады, но с чуть менее жёсткими требованиями: высота потолка от 10 м, шаг колонн от 9 м. Полы — бетон с антипылевым покрытием, нагрузка около 5 т/м², есть доковые ворота, отопление, вентиляция, системы пожарной безопасности, благоустроенная и охраняемая территория.

Автономная подстанция, собственная котельная и «продвинутые» системы управления могут быть опцией, а не обязательным требованием (в отличие от A+).

Класс B/B+

Капитальные здания (новые или реконструированные), часто из кирпича или железобетонных изделий (ЖБИ), высота потолков обычно 6–10 м. Полы — бетон или качественный асфальт, допускают стеллажное хранение, но с меньшей нагрузкой или более строгими ограничениями по технике.

Есть отопление, базовая система вентиляции, система пожарной сигнализации, подъездные пути и площадки для грузового транспорта; доки и уровень сервиса проще, чем у A, но достаточны для большинства задач.

Подкласс B+ — более современные и благоустроенные объекты с параметрами, близкими к A, но, например, с меньшей высотой или более простой инженерией.

Класс C

Переоборудованные производственные здания, старые склады и ангары, часто советской постройки. Высота потолков от 4 м, полы из бетона или асфальта без специальных покрытий, возможны неровности и ограничения по нагрузке.

Разгрузка, как правило, «с земли» или через простые рампы; часто нет доковой схемы, ограничены площадки для фур.

Инженерные системы: отопление и вентиляция могут быть упрощёнными, иногда частично отсутствовать; пожарная безопасность и охрана — на базовом уровне.

Класс D

Минимальный уровень: подвалы, устаревшие промышленные здания, неутеплённые ангары, гаражные и хозяйственные строения, пригодные только для простейшего хранения. Обычно нет нормального отопления, вентиляции и специализированного пола; коммуникации и защита от внешних факторов — на минимальном уровне.

Используются для краткосрочного или дешёвого хранения неприхотливых грузов, сезонных товаров, стройматериалов и т. п.
 



Где требуется кондиционирование

Как мы уже отметили, в основном в РФ сегодня строятся складские комплексы классов A+, A и B. Класс A или A+ означает, что склад имеет современные инженерные системы отопления, вентиляции и, как правило, охлаждения воздуха. Если для хранения стройматериалов нет ограничения по максимальной температуре воздуха, то другие товары требуют более жёстких условий хранения. Например:

1. Лекарственные средства и БАДы. Для большинства лекарств нормативно используется режим «хранить при температуре не выше +25°C» или «при комнатной температуре» (+15…+25°C), иногда допускается «до 30°C». На практике при проектировании фарм-складов и аптечных складских зон часто принимают не выше +25…+26°C как верхний предел, чтобы гарантированно не выйти за «менее +25°C» с учётом неравномерности температуры в помещении. Типично: таблетки, капсулы, часть сиропов и аэрозолей, БАДы и медицинские изделия, у которых в инструкции указан диапазон до +25°C.

2. Часть пищевых продуктов и «полка магазина». Для торговых залов и складов магазинов саннормы по микроклимату устанавливают температуру для персонала летом не выше +26°C, что автоматически ограничивает температуру воздуха для хранимых товаров. Нескоропортящиеся продукты (крупы, макароны, консервы, снеки, сухие смеси) обычно имеют режим «хранить при температуре не выше 25°C» или «в сухом прохладном месте», что подразумевает контроль, чтобы не уходить устойчиво выше +25…+26°C. Задача здесь — не столько точная фарм-стабильность, сколько замедление порчи и исключение нарушения микробиологического режима при хранении.

3. Косметика, бытовая химия, парфюмерия. Для большей части косметических средств, кремов, шампуней, бытовой химии указывается «хранить при температуре от +5 до +25°C» или «не выше +25°C» для сохранения стабильности состава и аромата. В складской практике для таких групп товаров также принимают верхнюю границу внутреннего воздуха +25…+26°C, чтобы не допускать длительного перегрева продукции.

4. Прочие категории. Часть электроники, аккумуляторов, расходников, а также некоторых материалов (клеи, краски, полимерные композиции) имеют ограничения по максимальной температуре хранения (часто +25…+30°C) для предотвращения ускоренного старения и потери свойств.

Таким образом, для хранения многих видов товаров требуется температура внутреннего воздуха не более +25°C, следовательно, для соответствия классификации A или A+, то склад обязательно должен иметь отдельную систему кондиционирования воздуха или систему вентиляции со встроенным охлаждением. Кроме того, поддержание комфортной температуры требуется не только для хранения продукции, но и для работников, которые реализуют разгрузку, сортировку и транспортировку товаров.

Расчётная мощность системы кондиционирования

Рассмотрим основные варианты системы кондиционирования типичного складского комплекса класса A+.

Характеристики комплекса:

  • площадь — 10 тыс. м², высота — 12 м, объём — 120 тыс. м³;
  • конструкция — сэндвич-панели стен и кровли [коэффициент теплопередачи (U-фактор) стен составляет 0,25–0,35, крыши — 0,2–0,3 Bт/( м²·К)];
  • внутренняя температура летом +24°C, наружная расчётная +32°C;
  • персонал — 60–80 человек в смену;
  • освещение — светоизлучающие диоды (Light Emitting Diode, LED), 10–12 Bт/м² установленной мощности;
  • ворота — 10–12 доков, которые периодически открываются, организованы приток/вытяжка.

Структура теплопритоков

Общий избыток тепла складывается из нескольких частей:

1. Через ограждения и кровлю: Qогр = UA∆t по стенам, крыше, воротам (U — коэффициент теплопередачи; A — площадь; ∆t — разность температур).

2. Солнечная радиация через остекление: должен выполняться отдельный расчёт по остеклённым проёмам и инсоляции (у складов класса A вклад остекления в нагрев помещения небольшой).

3. Люди: 80–130 Bт на человека (зависит от активности и температуры).

4. Оборудование и освещение: по паспортной мощности (как правило, почти 100% идёт в тепло), например, 10–12 Bт/м² от LED-освещения.

5. Вентиляция и инфильтрация: нагрев/охлаждение наружного воздуха при требуемом воздухообмене и через открытые доки.

Итог:

Qобщ = Qогр + Qсол + Qлюди + Qобор + Qвент/инф.

Укрупнённый расчёт теплопритоков

1. Через ограждения и кровлю

Допустим, суммарная приведённая площадь ограждений (стены + кровля + ворота) составляет примерно 16 тыс. м².

Берём средний коэффициент теплопередачи U = 0,3 Bт/( м²·К) и разность температур ∆t = 32°C — 24°C = 8 K:

Qогр ≈ 0,3×16000×8 ≈ 38,4 кВт.

С учётом мостиков холода, узлов и возможных теплопритоков сверху можно принять около 45 кВт.

2. Люди

Пусть одновременно в рабочей зоне могут находиться 70 человек. Тепловыделение — приблизительно 100 Bт на человека (при средней активности):

Qлюди ≈ 70×0,1 = 7 кВт.

3. Освещение и оборудование

Освещение 10 тыс. м²×12 Bт/м² = 120 кВт установленной мощности, фактическая нагрузка близка к 100%, почти всё идёт в тепло:

Qосв ≈ 120 кВт.

Погрузчики, конвейеры, упаковка и прочее оборудование — ещё 30–40 кВт, итого:

Qобор+осв ≈ 150–160 кВт.

4. Вентиляция и инфильтрация

Для склада класса A нормы и практика часто дают 1–3 крат в один час по воздухообмену, но реально принимают минимально необходимый приток плюс учёт инфильтрации через доки. Допустим, что:

  • расчётный приток/инфильтрация составляет 20 тыс. м³/ч тёплого наружного воздуха (около 0,17 крат/ч для 120 тыс. м³);
  • удельная теплоёмкость воздуха составляет примерно 0,34 Bт·ч/( м³·К);
  • ∆t = 32°C — 24°C = 8°C.

Тогда теплопритоки от вентиляции составят Qвент ≈ 14000×0,34×8 ≈ 380,8 Bт.

5. Суммарно

Сложим укрупнённо (берём «верхние» оценки теплопритоков):

  • Qогр ≈ 45 кВт;
  • Qлюди ≈ 7 кВт;
  • Qобор+осв ≈ 160 кВт;
  • Qвент/инф ≈ 381 кВт.

Итого: Qобщ ≈ 593 кВт.

Таким образом, удельные теплоизбытки для помещений склада у нас относительно небольшие, около 50–70 Bт/м², и поступают в основном от вентиляционного воздуха.

Варианты систем кондиционирования

Основное отличие складов от, например, отелей заключается в огромном общем пространстве складского помещения. По сути, мы имеем дело с одной общей зоной и с одним температурным режимом. Если в гостинице или офисе находится большое количество относительно маленьких помещений с независимыми температурными и тепловыми режимами, то у склада это не так. Поэтому такой класс многозональных систем, как VRF или «чиллер -фанкойлы», является функционально избыточными для нашего склада. Необходимо рассматривать более дешёвые варианты однозонального кондиционирования. Какие это варианты:

1. Крышные кондиционеры, совмещённые с вентиляцией.

2. Приточные системы вентиляции с секцией водяного охлаждения от моноблочного чиллера.

3. Приточные системы вентиляции с секцией фреонового охлаждения от компрессорно-конденсаторного блока (ККБ).

4. Канальные высоконапорные сплит-системы.

Рассмотрим эти варианты на примере нашего склада


.


Схема №1. Крышные кондиционеры, совмещённые с вентиляцией

Крышной кондиционер (rooftop) — это моноблочная установка, установленная на крыше здания (фото 1), которая охлаждает и может нагревать и вентилировать склад, забирая воздух из зала и/или с улицы и подавая его по воздуховодам обратно внутрь.

Моноблок на крыше, внутри которого в одном корпусе находятся: компрессорно-конденсаторный блок, испаритель, вентиляторы, фильтры, секция смешения и автоматика. Он забирает рециркуляционный воздух из склада (через отверстие/воздуховод в крыше), при необходимости подмешивает наружный (25–50%, иногда до 100%), охлаждает его и подаёт обратно по сети воздуховодов в зал.

Эта схема очень распространена в США и Европе и, без сомнения, имеет много плюсов. В первую очередь это простота монтажа — достаточно предусмотреть в кровле отверстия под подачу и забор воздуха и равномерно расставить блоки крышных кондиционеров.

Однако в России мы сталкиваемся с низкими зимними температурами наружного воздуха, поэтому основная нагрузка крышного кондиционера ложится уже не на систему охлаждения, а именно на систему нагрева воздуха. Поэтому теплообменники водяного обогрева, расположенные фактически на морозе, очень серьёзно рискуют замёрзнуть зимой в случае любого сбоя электроснабжения (или поломки насоса циркуляции, или неправильного расчёта, или сбоя системы регулирования, или случайно закрытого клапана и т. д.). То есть если что-то может замёрзнуть в системах ОВиК, то в российских условиях это обязательно замёрзнет. Поэтому этот вариант применяется у нас достаточно редко.

Плюсы схемы №1 для складского комплекса:

1. Простая схема: всё оборудование в одном корпусе на крыше, отсюда меньше внутренних помещений под технику, нет отдельной чиллерной комнаты или машинного зала.

2. Охлаждение + вентиляция в одном решении: возможен подмес или даже полный приток свежего воздуха, что часто позволяет отказаться от отдельной приточно-вытяжной установки.

3. Монтаж и сервис: доступ с кровли, минимум фреоновых трасс (только воздуховоды), заводская готовность блока упрощает пусконаладку.

Минусы и ограничения для складского комплекса:

1. Нагрузка на кровлю. Большие массы и нагрузки на конструкцию; иногда требуется усиление несущих элементов или отдельные площадки/рамы.

2. Ограничение по площади и трассам. «Руфтопы» хорошо работают с крупными «залами» (склад, гипермаркет, логический центр), но длина и аэродинамика воздуховодов ограничивают площадь и глубину равномерного обслуживания.

3. Шум и вибрации. Само оборудование шумит на крыше, а вентиляторы создают шум в воздуховодах; требуется грамотная виброи шумоизоляция.

 


Схема №2. Приточные системы вентиляции с секцией водяного охлаждения от моноблочного чиллера

Приточные установки с охлаждением от моноблочного чиллера — это схема, где холод производится централизованно, а воздух подаётся в помещение склада отдельными агрегатами (рис. 2). Это более гибкая, но более сложная альтернатива крышным кондиционерам. Схема реализуется следующим образом:

1. На улице или на крыше устанавливается моноблочный чиллер, который готовит холодную воду (обычно +6…+12°C).

2. В зале или на технических площадках размещают приточные или приточно-рециркуляционные установки с водяными охладителями: воздух забирается с улицы/из помещения, охлаждается водой от чиллера и подаётся по воздуховодам в зону склада.

3. Для разных зон склада (основной объём, доки, зоны комплектации, офисы) можно поставить отдельные приточные агрегаты с собственными расходами воздуха и уставками температуры.

Данная схема для складов обеспечивает централизованное и управляемое холодоснабжение при больших расходах наружного воздуха. Водяной охладитель в приточной системе вентиляции стабилизирует температуру притока за счёт регулирования расхода холодоносителя и температуры подачи чиллера, повышая устойчивость к переменным теплопритокам (ворота, доки). Чиллер как заводской агрегат снижает объём холодильных работ на объекте и уменьшает эксплуатационные риски, связанные с протяжёнными фреоновыми трассами, сокращая их протяжённость или вообще исключив фреонопроводы из складских зон, тем самым уменьшая риск утечек хладагента в помещениях, в которых могут находиться люди. Гидравлическое распределение холода упрощает компоновку и сервис, допускает применение водно-гликолевых смесей для работы в переходных и холодных условиях, а также облегчает резервирование (по схеме N + 1) и интеграцию в системы управления зданием (Building Management System, BMS).

В целом это более рабочая схема для условий российского климата. Без сомнения, более дорогая, чем установка крышных кондиционеров, но более надёжная с точки зрения внутреннего расположения приточных агрегатов. Кроме того, охлаждённую воду от чиллера можно использовать не только для кондиционирования основного помещения склада, но и для охлаждения офисов.

Плюсы схемы №2:

1. Гибкое зонирование. Можно задать разные режимы работы оборудования по зонам: больше воздуха и ниже температура в зоне комплектования, меньше — в глубине стеллажей, отдельные параметры для офисов.

2. Разделение функций. Чиллер занимается только производством холода, а ПВУ — воздухообменом и распределением; систему легче адаптировать при смене планировки или технологии.

3. Меньшая нагрузка на кровлю. Чиллер можно поставить на площадке у здания, а приточные установки — частично внутри; это удобнее для слабых кровель или реконструкций.

4. Лёгкая интеграция с вентиляцией. В приточных установках удобно реализовать нужный приток свежего воздуха (по кратности) и фильтрацию, а чиллер лишь «подмешивает» холод в контур.

Минусы и ограничения:

1. Бóльшая сложность и высокие капитальные затраты. Для осуществления данной схемы потребуются: чиллер, насосы, трубопроводы, приточные установки, автоматика всех контуров. Монтаж и проектирование обойдётся значительно дороже и сложнее, чем «поставить несколько крышных кондиционеров».

2. Высокие требования к эксплуатации.

Водяной контур (антифриз/вода), промывка фильтров, контроль утечек, сезонное обслуживание; без квалифицированного персонала возрастает риск простоев.

3. Больше потенциальных узлов, теоретически могущих отказать. Разветвлённая гидравлическая система, несколько установок, множество клапанов и датчиков — отсюда выше требования и к качеству проектирования и монтажа, иначе растут эксплуатационные проблемы.



Схема №3. Приточные системы вентиляции с секцией фреонового охлаждения от ККБ

В отличие от предыдущего решения, где холод вырабатывается централизованно одним или двумя чиллерами, здесь используются локальные установки прямого испарения — компрессорно-конденсаторные блоки (ККБ). Это, без сомнения, дешевле, чем использование чиллерной системы с большими затратами на создание и функционирование промежуточного водяного контура. Но менее гибко по расположению ККБ на кровле здания из-за ограниченной длины фреоновых трубопроводов (рис. 3).

В этом варианте нужно обязательно отметить возможность подключения инверторных компрессорно-конденсаторных блоков или использования наружных блоков систем VRF в качестве ККБ (рис. 4). Дело в том, что классические компрессорно-конденсаторные блоки используют ступенчатые on/off-компрессоры, а современные наружные блоки систем VRF выпускаются сейчас только с инверторным регулированием.

Благодаря многочисленным преимуществам в мире наблюдается бум перехода от устаревшей технологии к новым компрессорно-конденсаторным блокам на основе наружных блоков VRF.

Какие это преимущества:

1. Гибкое регулирование температуры приточного воздуха. Если в варианте «компрессорно-конденсаторный блок on/off» температура фактически могла регулироваться только ступенчато, то в случае инверторных наружных блоков мы можем обеспечить любой перепад температуры менее расчётного. Это становится особенно важным для промежуточных температур наружного воздуха в переходный период.

2. Большее расстояние от наружного блока до испарителя в приточной установке. До 200 м в случае с наружным блоком VRF и до 50 м у классического компрессорно-конденсаторного блока.

3. Бóльшая энергоэффективность наружных блоков VRF. За сезон энергопотребление инверторного компрессора будет в два раза ниже, чем у компрессора on/off.

4. Бóльшая надёжность. Количество защит в наружных блоках VRF на порядок больше, чем в классических компрессорно-конденсаторных блоках, что, без сомнения, приводит к существенно большему сроку эксплуатации оборудования — до 25–30 лет.
 

Плюсы схемы №3:

1. Компактность приточки: в одном корпусе вентиляция + охлаждение, но тяжёлый компрессорно-конденсаторный блок вынесен наружу, что разгружает машинное отделение.

2. Гибкое размещение: компрессорно-конденсаторный блок можно поставить на земле/кровле, а приточные установки — ближе к обслуживаемым зонам (над доками, в технических зонах), уменьшив длину воздуховодов.

3. Прямое охлаждение (DX): нет водяного контура, насосов и риска разморозки теплообменников; меньше оборудования, чем при схеме с чиллером.

Минусы и ограничения:

1. Ограничение по длинам трасс и заправке хладагента: фреоновые линии от ККБ до приточной установки по длине и перепаду высот ограничены; на крупном складе расстояния и высотные перепады могут быть критичны.

2. Требования к монтажу и сервису DX-систем. Пайка, вакуумирование, контроль утечек, работа с хладагентом — нужен квалифицированный подрядчик; ошибки резко бьют по надёжности.

3. Зонирование. Каждая приточная установка со своей секцией DX привязана к своему ККБ; если нужно много независимых зон, число ККБ и трасс растёт.

 

Схема №4. Канальные высоконапорные сплит-системы

Канальная высоконапорная сплит-система для склада — это мощный внутренний блок (канальный) с вентилятором высокого давления + наружный блок, связанные фреоновыми трассами, при этом воздух от внутреннего блока разводится по воздуховодам (фото 2).

1. Внутренний блок: канальный кондиционер повышенного давления (обычно 150–250 Па и выше), который можно подвесить в технической зоне или под кровлей; на него подключают сеть воздуховодов с приточными решётками по складу.

2. Наружный блок: компрессорно-конденсаторный блок, соединённый с внутренним фреоновыми трубопроводами; все охлаждение — по DX-схеме (прямое испарение).

Это самый недорогой вариант охлаждения склада. Несмотря на низкую цену, у него есть много преимуществ, например, отсутствие водяного контура и, как следствие, опасности заморозить теплообменник приточной системы зимой. Если канальные системы используются с инверторными компрессорами, то энергопотребление также будет очень низким — не более чем при использовании более дорогих наружных блоков VRF. Один из основных минусов — это большое количество наружных блоков и неудобство их обслуживания.

Плюсы схемы №4:

1. Работа с воздуховодами. В отличие от обычных «канальников», высоконапорные внутренние блоки способны «продавить» длинные магистрали и распределить воздух в относительно большой зоне (часть склада, доки).

2. Скрытый монтаж. Внутренний блок установлен вне зоны пребывания людей (над стеллажами или в техническом помещении), в зале видны только решётки/диффузоры.

3. Относительно простой DX-контур. Нет чиллера и насосов, только фреоновые трассы между двумя блоками.

Минусы и ограничения:

1. Ограниченная мощность и зона обслуживания. Один блок эффективно работает на ограниченной площади; для большого склада нужно несколько десятков систем — больше наружных блоков, трасс, узлов обслуживания.

2. Фреоновые трассы по зданию. Ограничения по длине и перепаду высот (обычно 50 м), необходимость тщательного монтажа и проверки на утечки, особенно при больших заправках.

3. Ограниченное зонирование. Одна сплит-система — по сути одна уставка температуры; разделить склад на много независимых температурных зон сложно.

 


Результаты расчёта системы кондиционирования

Результаты расчёта вариантов системы кондиционирования для нашего склада сведены в табл. 1. Проанализируем получившуюся сводную таблицу:

1. Теплоизбытки. Величина теплоизбытков склада для всех вариантов одинакова и равна 593 кВт.

2. Производительность одной системы.

Максимальную производительность одной системы можно было подобрать для чиллеров, равную расчётной характеристике объекта. Но был принят к расчёту более оптимальный по цене вариант 130 кВт по холоду. По остальным системам также принималось оборудование с оптимальной стоимостью 1 кВт холода.

3. Количество систем (источников холода). Минимальное количество систем соответствует варианту №2 (чиллерные системы). С точки зрения надёжности оптимально выбрать два чиллера на 50% нагрузки каждый. Однако несущая способность кровли будет уже недостаточной для размещения двух единиц оборудования, и необходимо делать холодильный центр рядом со зданием. Максимальное количество систем для варианта канальных сплит-систем — 37 наружных блоков.

4. Итого производительность. Суммарная производительность источников холода не всегда равна теплоизбыткам объекта кондиционирования, так как любое оборудование имеет ступени производительности в линейке. Однако за счёт систем регулирования в процессе эксплуатации итоговая производительность будет равна теплоизбыткам.

5. Максимальное энергопотребление системы. Самая большая величина — у чиллерных систем (вариант №2), главным образом за счёт потерь в дополнительном гидравлическом контуре. Минимальные значения у инверторных ККБ на базе наружных блоков VRF.

6. Среднее энергопотребление. Зависит от нагрузки на систему кондиционирования и сезонного коэффициента энергоэффективности (Seasonal Energy Efficiency Ratio, SEER). Максимальное значение также у чиллерных систем (вариант №2), минимальное у наружных блоков VRF, причём разница будет ровно в два раза.

7. Максимальная длина трубопроводов.

Для чиллерных систем в принципе эта величина не ограничивается. Можно как угодно далеко размещать чиллер при грамотном подборе насосов и диаметров трубопроводов.

Для систем VRF сегодня наружные блоки можно размещать до 200 м от испарителей. Инверторные сплит-системы — до 70 м. И сплит-системы с on/off-компрессорами — до 50 м. В принципе, при расположении наружных блоков на кровле здания склада все эти длины не критичны.

8. Перепад высот. Минимальный перепад высот для варианта сплит-систем составляет 30 м. Высота нашего склада — 12 м, поэтому этот критерий тоже, как правило, не критичен для складских комплексов.

9. Примерный срок эксплуатации. Вот это важный параметр, который сложно оценить на практике. Считается, что системы VRF за счёт инверторного компрессора и многочисленных защит работают минимум 25 лет. Моноблочные чиллеры — 20 лет. И минимальный срок эксплуатации у сплит-систем с on/off-компрессором — 15 лет.

10. Цена оборудования с материалами и монтажом. Рассчитывалась розничная цена оборудования с целью сравнения вариантов в равных условиях. На реальных объектах возможны дополнительные скидки. Самый дорогой вариант получился для системы с чиллерами. Самый дешёвый — для канальных сплит-систем с on/off-компрессорами.

11. Цена на 1 м² склада. Удельная стоимость систем холодоснабжения склада получается максимальной для систем с чиллером (вариант №2) — около 5600 руб. И минимальной для простых канальных сплит-систем — около 1000 руб. на 1 м² площади склада. Это относительно немного и объясняется, с одной стороны, низкой тепловой нагрузкой, всего 60 Bт на 1 м². С другой стороны — отсутствием систем регулирования по зонам, как, например, в зданиях офисов.

12. Затраты на эксплуатацию за 15 лет. Складываются в основном из затрат на электрическую энергию и затрат на обслуживание.

13. Суммарные затраты за 15 лет. По величине суммарных затрат минимальные величины у варианта №4 — канальные инверторные сплит-системы. Несмотря на то, что капитальные затраты были меньше у варианта №5, но большие величины потребляемой энергии превысили в сумме итоговые затраты. Самые большие суммарные затраты — у чиллерных систем (вариант №2).

Выводы

Мы рассмотрели основные варианты систем охлаждения складских помещений. Несмотря на то, что самые выгодные по суммарным затратам у нас получились канальные сплит-системы с инверторным приводом компрессора, на конкретном объекте могут быть оптимальны другие системы, например, VRF как компрессорно-конденсаторные блоки. Но в любом случае заказчику нужно ориентироваться на современные технологии охлаждения, в первую очередь это инверторный привод компрессора.

Немаловажное значение имеют также интеллектуальные системы управления. Возможность автоматического управления через системы BMS (Building Management System) является сегодня необходимым условием не только с точки зрения эффективного управления зданием в целом, но и с точки зрения сертификации складского комплекса по международным стандартам.

* Доклевеллер — гидравлическая платформа («мостик»), которая компенсирует перепад высот между полом склада и полом кузова грузового автомобиля (тягач с прицепом или полуприцепом, фургон, рефрижератор). ** Докшелтер — герметизатор проёма — «рамка» вокруг ворот дока, которая облегает кузов автомобиля по периметру, перекрывая воздушные зазоры.